精密锻造自动化生产线的工艺流程、关键设备和技术指标，决定着企业的科技效能和发展的质量水平，特别是高新技术的引进和推广可直接起到降低生产成本、提高产品质量、改善作业环境的社会效益。

　　坐落于天津市静海区国际商贸物流园区内的天津天海精密锻造有限公司，作为本地区具有引领意义的精密锻造企业，在发展实践中靠高精尖的设备打造尖端的精密产品，靠超前的创新发展理念和管理体系建设，实现了经济效益和环保效益的双赢。

　　高新科技项目，是地方经济发展的新引擎。致力于汽车绿色节能与轻量化技术研发的高新技术企业──天津天海精密锻造有限公司创建于2005年，现为国家级高新技术企业、天津市企业技术中心。该公司从生产汽车变速箱辗扩类环形锻件起步，逐步发展成为集研发、制造空心等速驱动半轴、空心电机轴、空心齿轮轴、高 压共轨轴、精密锻件等汽车相关产品的民营股份制企业，是汽车驱动系统零部件轻量化技术应用的领跑者，拥有与用户同步研发、设计、制造、验证能力。

　　该公司以雄厚的技术人才支撑，成为独具优势的一家轻量化、自动化、信息化的高端锻造企业，紧紧贴近市场需求，为德尔福、纳铁福、耐世特、大众、奔驰、福 特、麦格纳、格特拉克、一汽解放、北汽新能源等世界知名企业配套。公司拥有平均工作经验超过8年的工程技术人员12名，专职负责产品的研发设计。

　　创新，科技型企业发展的生命线。多年来，该公司依靠自己的研发团队，先后获得国家知识产权局授权的发明专利8项，实用新型专利20项。2009年至今， 精锻自动变速箱离合器齿圈和精锻钢齿环产品先后荣获国家科技部中小企业技术创新项目、中国齿轮行业优秀新产品、国家火炬计划项目。公司通过了 IATF/16949质量体系认证、ISO/14001环境管理体系、OHSAS/18001职业健康安全管理体系认证，仅2017年至今公司环保、安全 投入资金已达260万元。

　　随着国内汽车行业的突飞猛进及全球经济一体化进程的加快，中国的汽车锻件产量迅速增长，生产设备的高科技成为精密产品的必要前提，引进国外先进的自动化锻造生产线，成为天津天海精密锻造有限公司的必然选择。

　　多年来，该公司持续强化生产设备的升级换代，通过连续不间断的技改投入，形成了强大设备阵容和技术支撑。目前，该企业已具备4条模锻线，4条辗扩线，3 条径向锻造生产线，20条机加行架机械手自动生产线，1条共轨轴加工线，1条电机轴生产线，1条爱协林多用炉生产线，3条等温正火线，1条调质线。模具制 造设备涉及SODICK慢走丝线切割机床、米克郎高速铣、瑞士ACTSPARK电火花机床、瑞士AROWA夹具系统、国产BRIMET真空淬火炉等模具制 造设备,特别是引进的TTPF设备具有模具设计、快速制造与修复能力，对高端汽车节能减排高压共轨轴等项目提供可靠的技术保障。

　　精密锻造是先进制造技术的重要组成部分，不仅节约材料、能源，减少加工工序和设备，而且显著提高生产率和产品质量，降低生产成本，从而提高产品的市场竞争力。

　　为切实做好汽车节能部件的开发和生产，该企业注巨资不断补充完善精密锻造产品的检测手段，先后引进了OBLF 直读光谱分析仪、涡流探伤线、磁粉探伤 线、蔡司三坐标、金相显微镜、硬度仪、影像仪、轮廓仪、齿轮检测仪、拉伸冲击试验机，在保障中国节能战略安全、减轻环境保护压力、实现制造强国战略目标的 进程中发挥科技引领作用。

　　在信息化实施 中，率先利用ERP系统登记客户订单，通过MES系统导入后根据加工BOM自动分解生成电子生产计划，派工到生产车间及个人。实现节拍均衡化（合理排定作 业计划）、生产透明化（车间执行过程反馈）、车间无纸化（工艺文件电子化管理）、产品追溯性（订单炉号批次正向逆向追溯）。

　　企业发展是硬道理，环境保护是硬要求。要做到企业发展与环境保护的双赢，必须懂得在保护中促发展，在发展中重保护，决不能以牺牲环境为代价，谋取缺失社会公德的片面利益。

　　锻造，是传统的制造行业，生产工艺的特殊性就注定了企业环保治理是个“大难题”，材料加热过程中油烟的产生、模具冷却水的使用等等，虽然环保治理之路困难重重，但天海精密锻造有限公司有信心把环保工作做实做好。

　　为配合静海文明城区创建，争做创建文明城区的倡导者，公司自2016年开启了自己的环境治理和产品转型之路。为确保公司的可持续发展，各种管理体系的建 立与有效运行是基础保障。为此，公司领导决定在现有的《IATF16949质量管理体系》的基础上再建立《ISO14001环境管理体系》和 《OHSAS18001职业健康安全管理体系》。

　　2016年公司开始了体系的搭建工作，编制了环境管理体系手册、相关的程序文件和规程文件、出台了一系列环保管理制度、编制了许多运行记录等。同时按照体系要求开展了各工序的环境因素识别，开始对各重要环境因素采取措施予以控制。

　　针对油烟产生工序，公司购买安装了小型“绿源艾尔”油烟处理器54台，大型“伊思达”废气处理设备1台，总价值230万元。为确保环保设施的有效运行，设备厂家每月会来公司对设备进行维护，年度维护保养费用近30万元。

　　针对传统的自由锻生产线，由于空气锤工作过程中，会产生大量的油烟且不便于收集处理的问题，经公司领导决定，放弃部分产品，取消该生产线，以支持车间的 环境治理。为推动模锻线的环境改善，降低润滑剂的使用量，公司技术人员积极开展模具水冷却试验，现已完成10余种产品的水模锻造，降低了润滑剂的使用量， 有效改善了锻造车间的工作环境。

　　针对废油废液的产生，公司建设了危废库，对各工序的废油废液统一存放、集中管理，定期由资质单位进行处理，累计投入140万元。对20余台老旧设备进行改造或更换，从源头减少废油废液的产生，防止造成环境污染。

　　针对水资源的使用，公司建立了4条自循环水管网，通过水的过滤自循环使用，年用水量大幅降低，由以前的3万m3/年下降到现在的1.5万m 3/年，单位年用水量降低50%，实现了水资源的节约，获得了政府部门颁发的“节水型企业”证书。

　　2017年公司经过一年的环境管理体系运行，通过了TUV南德认证公司的审核，取得了《ISO14001:2015环境管理体系证书》，同时接受了多个政府部门的检查指导，并得到认可。

　　为确保治理成果得到巩固，公司建立了常态化管理机制，每周二组织各部门领导对现场环保设备设施、过程控制进行检查，发现问题及时整改。除了日常检查监督 外，公司还定期对水、大气、噪声等委托第三方资质单位进行检测。为实时共享环保动态，公司所有参与检查的相关人员组建微信群，日常车间巡查、重污染天气预 警、联合检查通报、问题反馈和处理等信息，都通过这个微信群传达给每位成员。

　　公司环保工作管理的好与坏直接关系到企业的生存与发展，与企业的形象、效益息息相关。在环保治理过程中，没有任何捷径可走，只有不断地加大环保投入、狠抓落实，才能确保企业持续发展。

来源：天津日报