一、银监会领导调研沈阳机床改革项目 全力支持沈阳机床向先进制造业快速发展

　　9月11日，在建信金融资产投资有限公司、辽宁建行投资银行、建行铁西支行主要领导陪同下，银监会法规部法律顾问处副处长潘李美一行到沈阳机床集团调研。

　　集团公司董事长关锡友介绍了公司改革情况、i5智能机床实现iCT在制造过程中的深入应用、产业未来发展及i5战略。在详细了解了沈阳机床的改革、未来发展规划及与建行合作细节后，潘李美对i5智能机床技术、智能发展水平及企业勇于探索创新的精神予以充分肯定。她表示，看到沈阳机床这样的传统老工业基地很开眼界，传统机床与信息化、智能化的紧密结合让人为之振奋。沈阳机床和建行的合作项目，对银监会新的监管政策和管理办法的研究、制定有很大启发，银监会将在维持金融环境平衡的同时助力企业转型，全力支持沈阳机床向先进制造业快速发展。

二、北京凝华获得发明专利授权——一种同时放电刃磨聚晶金刚石锯片两侧面的方法

　　近日，由北京凝华科研团队，共同申报的《一种同时放电刃磨聚晶金刚石锯片两侧面的方法》发明专利，获得由中华人民共和国国家知识产权局授权的发明专利证书。

　　《一种同时放电刃磨聚晶金刚石锯片两侧面的方法》主要应用在PCD锯片双侧刃磨电火花专机上，可实现同时放电刃磨聚晶金刚石锯片锯齿的两侧面，并能满足锯片侧面加工精度的要求。目前，这项发明专利已成功应用于北京凝华旗下“双侧刃磨电火花专机”上，并得到众多用户的青睐。

　　发明专利是国家专利中最有价值的一项专利，此次发明专利授权成功标志着——北京凝华的技术革新又上了一个新台阶, 同时也赋予了凝华产品更多含金量。保持行业的技术领先，提升产品核心竞争力，凝华一直创新在路上。

三、汉江机床铸造厂树脂砂生产线建成并投入试生产

　　为提高机床铸件品质，切实贯彻执行《安全法》、《环保法》，今年4月初，由汉江机床“树脂砂生产线”技术改造项目于近日完成并投入试生产。据了解，树脂砂是以液体树脂为粘合剂的铸造用型芯砂。与粘土砂干砂型工艺相比，有五大优点：

　　1、铸件表面质量提高，机械加工余量变小，提高了机械加工效率。

　　2、生产效率高，铸造过程芯不需要装进烘干室烘干，缩短了生产周期。在配有电炉的情况下，可实现当天造型，当天浇出铸件。

　　3、铸件浇入铁水后，型芯在高温铁水作用下，溃散性好，铸件成型后出砂清砂简单高效，大大减轻了职工劳动强度。

　　4、铸造废品少，成品率高。型芯砂质量由生产线上砂处理设备保证，减少人为因素。

　　5、安全环保。取消了型芯烘干工序，降低了能耗和生产成本，清除了粉尘污染，改善了作业环境，保证了安全，保护了环境。

　　汉机铸造厂树脂砂生产线技术改造项目是一项比较复杂且有难度的工程项目，在方案设计、设备选型、基础土建、吊装调试过程中，公司相关领导亲临生产现场出谋划策，克服持续高温等不利因素，解决了装配过程中一个又一个技术难题，从而使整个技改项目仅在四个月时间内全面完成并投入试生产，达到了预期目的。

四、大连理工：机器人“操控”新iPhone生产

　　北京时间9月13日凌晨，苹果公司发布了iPhone8及iPhone X。防尘防水是iPhone 8及iPhone X手机的一大亮点，实现该功能的主要设备是喷胶机。记者从大连理工大学获悉，该校电子信息与电气工程学部仲崇权教授团队开发的智能喷胶机器人控制系统以及DELTA分拣机器人应用在了苹果公司两款新产品的生产中。

　　传统的喷胶轨迹设置采用人工标定的方式，通常需要手动运动喷胶头到喷胶点附近，用眼睛对位，这种方式准确度差、效率低。仲崇权教授团队基于自主研发的网络化可编程逻辑控制(PLC)技术与数控(NC)技术融合的开发平台，以及基于机器视觉的工件坐标系对位技术，开发了智能喷胶机器人控制系统。智能喷胶机器人基于面向机器视觉示教的喷胶轨迹规划方法，通过图像测量，自动选择喷胶点，精确地计算出喷胶点的实际坐标值，大大提升了喷胶效率，确保了产品的防水效果。该方案与市场上其他同类厂商的提供运动控制卡方案相比更具性价比优势，因此在iPhone 8及iPhone X制程产品线中脱颖而出。目前该方案产品几乎已经覆盖富士康全国所有厂区，设备造价合计已超过1.7亿元人民币。

　　除此之外，仲崇权教授团队还开发了DELTA分拣机器人，在iPhone 8及iPhone X半成品包装生产线上对良品和不良品进行分拣和摆盘。该机器人使用了自主研发的MAC1620可编程控制器机器人模型和运动控制指令，应用视觉对位和轨迹跟踪，实现高速高精度自动抓取、摆放等功能，已通过了iPhone8及iPhone X手机表面刮伤测试，其工作效率远高于人工分拣，目前正在富士康全国各整包车间内推广应用。

五、打开商业空间，莫纳什大学3D打印ProjectX火箭发动机

　　近日，澳大利亚莫纳什大学的科学家们在3D打印火箭发动机方面又取得了新的进展，他们在短短四个月内成功完成火箭发动机的设计、3D打印、组装和测试。这项名为ProjectX项目的火箭发动机是基于aerospike结构的设计理念所设计的，这种设计理念重新思考和反转了传统火箭发动机的结构设计理念。

　　鉴于他们在短短四个月内在设计、3D打印和测试火箭发动机方面取得的成功，莫纳什大学的研究人员组建了一家名为NextAero的创业公司，旨在将研究和成果带入国际航空航天工业。

　　3D打印在火箭发动机的快速开发和测试中起着至关重要的作用，因为它使得研究人员能够快速生产他们设计的原型，从而允许快速的设计迭代和测试。此外，3D打印技术使研究人员将复杂结构设计理念纳入到发动机的设计中来。

　　NextAero项目负责人Graham Bell表示：“3D打印技术为制造设计领域开辟了一大堆可能性。设计师能够专注于提高发动机性能的以功能为导向的设计，包括喷嘴几何形状和嵌入式冷却系统。”