【悉恩悉机床网·工匠技师】提到技术能手，我们首先想到的都是工作多年的老师傅，做事严谨、不苟言笑，但航空工业长风生产制造事业部的周德华却给人们不一样的印象。刚过而立之年的他帅气腼腆，平时碰到同事总是会心一笑，但干活时却毫不含糊，多次斩获省、市、公司举办的各类技能竞赛奖项。

　　2017年11月，他更是夺得第三届“苏州技能状元”大赛数控车企业职工组状元，多年的技能累积如离弦之箭，发射到了成功的靶心。他的同事都为他而深感自豪，同时也觉得这些荣誉实至名归，因为他在数控车加工中的高超水平大家一直有目共睹。他以实际行动，诠释了自己如何在自身的岗位上，勇攀技能高峰。

　　钻研刀具技术 降成本增效益

　　长风公司生产的传感器类零件中，有许多微型孔，针对车削小孔难的问题，周德华自行研究自磨刀具。车削微型孔的关键是微型镗刀，例如，在材料为不锈钢的零件上做出深为20毫米左右、直径在3毫米左右、精度为0.02毫米的孔，就需要定制专用的镗刀，周期长且费用高。为满足生产进度要求，利用废旧的硬质合金铣刀进行改制：磨去一个刀尖，将所留刀尖磨成车刀所需的角度，再磨去圆周干涉的部分，磨成一把单刃车刀，而其螺旋槽可以成为天然的排屑通道，加工较深孔时，可避免因切削缠绕而断刀。经多次试验，改进后的刀具完全能满足要求。这种通过利用废旧铣刀创新改进为数控用微型镗刀，已广泛地应用在加工类似零件生产中，降低了刀具成本，增加了效益。

　　此外，航空零件中多用到耐蚀合金材料，这是较难加工的材料之一，此材料在加工过程中会发生如粘刀、镚刀现象，而且刀具磨损严重，加工难以进行。周德华根据材料特点，一方面与工艺沟通，通过增加热处理改变材料性能，另一方面通过改变切削参数：改变背吃刀、切削速度，应用高压冷却原理，使得切削条件有所改善，刀具的使用寿命提高60%左右。

　　热衷技术创新 提高生产效率

　　事业部传感器类产品以数车加工为主，零件精度要求高，尺寸形状复杂多变，周德华在平时的工作中不断摸索钻研，研究新的加工方法。在数控车上实现加工细长轴的方法。传感器类零件中有一长轴套，属于细长轴，其特点是外径为ф9.8毫米，长为860毫米，头部有台阶，外圆与台阶端面有垂直度要求。为配合生产进度要求，克服现有数控车行程短，零件装夹困难等问题，通过采用将活络顶针改制成专用夹头，相当于“双主轴”夹紧方式在加工，增加零件的刚性，可以弥补加工中出现的弯曲和振动问题，加工出的零件符合图纸设计和使用要求，保证了零件按时交付，取得了显著成绩，拓宽了数控加工范围，节省了上万元购置附件和工装制作的费用与周期。

　　针对聚酰胺材料的小孔去除毛刺难的问题，周德华摸索出车削加工中的新方法。聚酰胺1010棒是一种乳白色绝缘耐磨材料，在工件进行车削时发现耐热性差、工件易膨胀、切削粘刀、表面粗糙度差、排屑困难、易缠绕、孔口毛刺不易去除，而且批量大，零件太小，厚度只有0.5毫米，每个拿在手中去毛刺根本不现实。为解决内孔去毛刺难的问题，摸索了内孔挤压加工的方法，通过这种挤压加工的方法，既可以保证零件孔径尺寸精度、表面粗糙度，又可以保证零件的批量生产，实用性很强。

　　面对圆盘端面上螺纹车削加工难的问题，他巧妙运用修改数控程序来化解。传统的数控车床用单行程螺纹切削指令G32来加工，虽然能保证精度，但是加工程序较长，输入和编辑时容易出错，不利于检查。为了解决G32传统编程繁琐的问题，通过对数控G代码的合理使用，应用子程序调用G32的方法，解决了加工程序过长、不易编写及输入的问题，大大简化了程序。数控车床加工端面螺纹不但易于操作，而且加工精度便于控制，加工效率比普通机床提高80%以上。

　　积极带头 精益求精

　　长风公司每年都有大批青年人员加入，生产制造事业部也是不断注入新鲜的血液，周德华虽年纪轻轻，但已经算是老员工了。他带头参加航空工业、苏州市各类比赛，积累经验，遇到难题与技术人员、身边的同事讨论；他不厌其烦地钻研每个点坐标、每个尺寸，并把自身所学毫无保留地传授给身边的同事，识大体、顾大局、讲协作，做好“传、帮、带”工作。2015年，周德华带领“管咀族零件精益单元”，从单元建设的数据采集到技术论证，都积极参与，大力配合。单元投入运行后，他作为单元长，带领组员在短期内熟练掌握可视化管理板、分层例会、设备点检、自主改进等AOS工具，组织单元按“二次分配生产计划，小批流为主，典型管咀可单件流生产”的模式运行。2017年，公司在管嘴单元内引进智能机器人上下料设备，周德华在短时间内熟练操作调试该设备，接下来以点带面让组员都学会操作调试该设备，从而保证智能机器人上下料设备能够有效利用起来提高生产效率。短短两年多的时间内，他积累了宝贵的精益生产运用经验，也提高了自身的团队领导及协作能力。正如周德华自己所说，“技术工人不应只能简单、机械地完成生产任务，还要能够凭借高超技能和持之以恒的奉献精神为打造品牌长风创造更大的价值”。周德华始终用自己的执着、勤勉诠释着航空人执着无悔的工匠之魂。

来源：中国航空报