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星联精密 放下“三件套” 迈向智能化
2018-11-20 悉恩悉机床网

摘要:2013年前后,星联精密启动了新一轮的布局,在生产车间的每一台设备旁预留局域网接口,并从2016年底新设备入驻后,逐步、逐环节以自动智能化车间等形式,把所有新、旧设备关联起来。如今,星联精密已实现了生产环节的“90%以上数据化、80%以上数控化和50%以上智能化或半智能化”。



星联精密的生产车间内,车铣复合机床正在机械臂的协助下安静作业


【悉恩悉机床网】探索“设计标准化”,将模具工升级为车加工管理员,引入TRACC世界级运营培训课程开展基层和中高层员工培训……将2018年确定为“大数据建设年”以来,广东星联精密机械有限公司(以下简称“星联精密”)的动作引来业界的频频关注。


  从手工作坊起家,星联精密专注PET吹瓶模具、注坯模具、瓶盖模具的研发与制造。21年前,通过启动一场“断腕式的改造风暴”,它“从0到1”完成了研发、制造的全流程数据化。在工业互联网风口下,星联精密的新试验再启动,这一次,它要实现什么?


  “我们正在打造柔性化、智能化制造体系,实现销售与研发、设计、生产、质量、售后的全数据化对接。”星联精密总经理姜晓平如是说。


  三个百分比 21年数据化试验消灭误差


  机器人在料仓中抓取物料,送入加工中心,自动检测与成品输出同时完成……恒温恒湿的无尘生产车间内,车铣复合机床正在机械臂的协助下安静作业,一个个新鲜出炉的“模芯座”被整齐码放在一旁。


  “模芯座”与插入其中的“模芯”共同组成一套瓶坯模具的一个单元。人们最常买到怡宝、可口可乐等饮料的塑料瓶子的瓶坯,就靠这套装置注塑出来。这套装置的模具生产极其严格,其误差值被精确到“μm”(1μm等于0.001毫米),每一次的装夹、调试都意味着一次误差的发生,反复多次,则意味着误差叠加。


  “全流程的数据化、智能化、柔性化正帮助我们消灭产品制造误差、提升生产效率。”总经理助理卢佳说。在星联精密,仰仗着大数据的全流程生产协同和柔性化生产方式,模具制造过程中的加工装夹次数被最大限度地控制。


  这得益于星联精密21年的探索。1998年,通过组建设计部从事计算机编程设计,并推动手动加工转向数控化机床生产的方式,这家企业用5年时间,成功从“师傅说了算”的生产模式,过渡到研发、制造的全流程数据化。


  2013年前后,星联精密启动了新一轮的布局,在生产车间的每一台设备旁预留局域网接口,并从2016年底新设备入驻后,逐步、逐环节以自动智能化车间等形式,把所有新、旧设备关联起来。如今,星联精密已实现了生产环节的“90%以上数据化、80%以上数控化和50%以上智能化或半智能化”。


  三组数据意味着什么?“我们正打造智能工厂,但若没有数据化、数控化,智能化无从谈起。”姜晓平说,处于细分领域上的星联精密若要真正参与全球化竞争,大数据系统的建设尤为重要,这正是该企业在2018年再进一步完善其大数据全流程系统、挺进工业互联网的原因。


  助员工转型 引进世界级课程培养人才


  如今,全流程数据化、工业互联网思维,正从内而外地改变着这家模具企业,在此过程中,一个出人意料的事件发生了:90%的工人已不怎么会用钳台、锯刀、磨铣刀这传统模具工厂里的“三件套”。


  “星联精密依然是一家模具厂,但早在20年前我们就明确:不招聘模具工,只招聘各个工序的人员,由原来的小组承包转向工序化生产。”姜晓平说。


  模具工“消失”,取而代之的,是车加工管理员。这与行业发展,与数控设备、自动化设备的广泛应用有关,标准化的机夹刀出现,让星联精密逐步摆脱了靠人力、靠个人经验的生产方式,一线工人放下钳台、锯刀、磨铣刀,拿起图纸编写、输入程序,扮演起了生产管理者、制造管理者的角色。


  “对人的依赖方式变了,从对其动手能力的侧重,走向制定生产管理流程,实施数据化应用。”姜晓平说。


  依赖方式的变化,让内部人才培养被摆到了前所未有的重要位置。或因行业特性的关系,星联精密并不崇尚外部人才引进,其人才队伍建设侧重在内部培养方面。


  最常用的培训是在与设备制造商、系统开发商的一次次项目合作中完成的。“最初,项目是合作方或执行公司来主导的,企业员工辅助配合;如今,与各智能设备制造商合作时,员工的主要任务不再落在系统开发,而是了解设备技术原理后,找到如何为我所用的场景和方式。”卢佳说。


  不难发现,星联精密正推动其一线员工及中高层人员向项目经理的角色转变,着力培养执行者群体。


  一个例证是,星联精密目前投资300万元,引进来自南非的TRACC世界级运营培训课程,计划以此开展连续3年的基层和中高层人员的管理能力培养,进一步提升其解决问题的能力和执行力,实现“让基层员工具备解决70%问题的能力和积极性”。


  “四步走”战略 从设计标准化到智能化


  21年的持续探索,为星联精密挺进工业互联网技术创新蓝海奠定了良好的基础。在这里,“智能工厂”的雏形已经出现。随着其“大数据建设年”的推进,“设计标准化”成为星联精密新一轮试验的切入口。


  按照计划,星联精密将用1年时间,在2019年完成“设计标准化”,构建标准化设计平台,改变设计出错和人为因素导致的效率低下问题,实现三个目标:设计好、货期短、效益高。


  在姜晓平看来,模具设计对应的是批量化生产,因此第一个要求便是数据化、量化。由量化数据所构建起的庞大数据库,可帮助模具设计师在建立电脑模型后,进行一系列的工艺化分析和判断,减少人为因素而导致的出错。


  因为模具本就是个非标准产品,这让模具标准化成为了“天方夜谭式”的行业性难题。如何将该遵守的“游戏规则”全部量化到企业或行业的设计体系里?星联精密正试图给出答案——形成标准化设计平台,实现与生产数据之间的实时对接。


  目前,该企业已与KIT、UT、普罗依等知名软件服务商建立起合作关系。星联精密将从自身内部需求出发,把相关的设计原则、设计理念、设计数据标准化,使之可应用于各类技术软件,进一步推动企业内部各设计结果数据间的互联互动,构建标准化设计平台。


  从星联精密的经验出发,姜晓平看好工业互联网的发展前景,在他看来,工业互联网应用可分“四步走”。第一步是管理好数据库,第二步是实现智能化制造,第三步则是研发、设计、制造的全流程数据化,最后一步是企业管理的全流程智能化。


  “随着智能化车间、智能化生产线的逐步建立和完善,设计智能化成为了星联精密的未来努力方向之一,设计标准化只是第一步。”姜晓平说。


  消灭“凭感觉” 培养“执行者”


  “一个师傅带几个徒弟,两三张手稿图纸做设计。”这是21年前星联精密的生产模式,也是当时中国模具行业最常见的企业状态。时至今日,在行业内这一模式依然存在。套用星联精密总经理姜晓平的话,这种模式靠的是经验和感觉,甚至在某种程度上是“看心情”,因此“一个模具一个样”。


  以5年大刀阔斧的研发、制造全流程数据化的改造,星联精密把这种生产环节上的“凭感觉”消灭了。仰仗着工业数据的全流程生产协同,这家企业正逐步摆脱了靠人力、靠个人经验的生产方式。一线工人放下传统“三件套”,拿起图纸编写、输入程序,成为了这家企业挺进工业互联网创新蓝海最坚定的执行者。


  从一家手工作坊起家,逐“数”而行,多次转身,从未离“数”半步,毫无疑问,星联精密的21年探索为南海乃至佛山制造企业提供了一个挺进工业互联网应用创新蓝海的鲜活样本,其工业视角转变,以及人力资源等多方面的系统性安排,值得业界长期关注和借鉴。


来源:南方日报

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