“关键核心技术与高端装备对外依存度高”一直是制约制造业升级的瓶颈。五轴联动铣头作为五轴机床的核心功能部件，过去很长一段时间被欧洲部分知名厂商垄断。近几年，这一局面有了显著改变。伊贝格机械有限公司（以下简称“伊贝格”）通过长期技术积累和研发投入，成功实现五轴铣头国产化，被央视誉为“高端制造的‘金刚钻’”。2022年，国产高端铣头市场占有率突破50%，终结了发达工业国家的垄断地位。

　　在今年CIMT2025展会上，伊贝格展台共展示了8款典型产品。值得注意的是，展会现场配套伊贝格五轴联动铣头的20多家机床主机厂展品遍布多个展馆，这也在很大程度上提升了伊贝格在摆头领域的品牌形象。

　　近日，我们走访了伊贝格位于廊坊的厂区，与公司总经理邵传伟就企业发展历程、产品特点及未来规划进行了深入交流。

　　一、早期创业，奠定基础

　　伊贝格能聚焦高端摆头并取得成功，与邵传伟总经理丰富的从业经历密不可分。

　　20世纪90年代初，自动化控制专业毕业的邵传伟进入首钢，从事数控机床维修工作。之后，他先后在哈挺、法信两家外企负责现场服务以及数控机床销售。经过多年技术经验积累，2000年他创业之初，代理销售瑞士IBAG公司电主轴。然而，邵传伟并不满足于仅仅做国外产品的代理商。2003年，他做出了一个关键决定：创建自己的公司实体，从销售转向自主研发制造，并最终在消隙齿轮箱上取得成功，这也为他迈向更高难度的摆头研发领域奠定了基础，后来消隙齿轮箱逐步进化成为大扭矩机械摆头。

　　谈及选择摆头领域的初衷，邵总解释道：“当时认为这一领域竞争较小，可以专注做别人尚未突破的事。若选择已有竞争的赛道，难免陷入红海。反复权衡后，最终决定聚焦摆头研发。”

　　带着这份“啃硬骨头”的决心，邵传伟和他的伊贝格团队踏上了更为艰难的征程——自主研发高精度五轴联动双摆铣头。

　　二、十年磨砺，技术突破

　　正是基于对市场机遇和技术挑战的准确判断，2009年7月，邵总在北京通州区正式创立伊贝格机械有限公司，带领团队自主研发高精度五轴联动双摆铣头（机床核心功能部件）。公司坚持正向设计、快速迭代的研发策略，历经十年艰辛探索，形成了涵盖10大系列、100多个品种的产品谱系（全球最全），累计获得8项发明专利，实现了90%以上零部件的国产化，成本仅为同类进口产品的50%-70%。

　　“我们从2009年开始做第一个摆头，一直到2019年，这十年做了各种系列的摆头。同时开始市场推广，在这个过程中，基本上就把系列做齐了，沉淀了很多东西。”

　　邵总总结道：“这十年间的技术积累主要来自几个方面：第一，公司自主研发摆头；第二，通过维修服务，替国外品牌做售后，维修各种摆头，借鉴了很多经验；第三，国家专项，那时许多机床主机厂、高校获得的国家专项，其中的摆头部分通常都委托我们来完成。”

　　“我做过的摆头不少于100种。根据用户需求需要设计相应的摆头，现在可以做到5分钟给出一个方案。”邵总笃定地表示。

　　此时的伊贝格，在技术积累和产品谱系上已形成规模，然而，高端制造的研发之路从来不是一帆风顺的。


　　三、遭遇困境，资本助力

　　摆头项目不仅技术门槛高，资本门槛也很高，每年都需要投入大量研发和设备费用。因此，外部市场的波动对其影响尤为显著。

　　2018-2019年是中国机床行业深度调整的关键阶段，行业运行呈现显著下滑态势，并引发多家企业倒闭。作为机床配套企业，伊贝格也经历了一次严重的财务危机。

　　“那时候我的客户群大量倒闭，导致1000多万现金要不回来，公司基本上接近倒闭。设计团队也被挖走，不少员工流失，天天有债主追债，企业处在最艰难的时候。”邵总至今记忆犹新。

　　面对困境，顶着巨大压力，邵总开始寻求资本支持。2020年，中科招商率先投资3000多万元，帮助企业度过了财务危机。随后，通用创投、上海电气、力中资本先后出资，前后共融资约9000万元，保障了公司的后续发展。

　　在资本的强力注入下，伊贝格不仅度过了生死危机，更获得了重启发展的强劲动力。公司随即开始谋划更长远的发展布局。为进一步提升产能与技术话语权，强化供应链自主，伊贝格的新工厂落户浙江嘉兴桐乡，桐乡工厂承担规模化制造职能，形成“北京研发+浙江生产”的分工格局。

　　回忆当时的困境，邵总感慨道：“若非出于热爱，我根本熬不过那段最艰难的日子。如果只为挣钱，我大可直接放弃摆头研发，转做五轴机床——几年后这里就能建起大规模机床厂，产值可观，但中国的摆头技术传承也可能就此终结。”

　　正是这份对事业的执着和对国产化的担当，支撑伊贝格在风雨后迎来彩虹，其技术优势和产品竞争力开始全面显现。


　　四、技术优势与市场竞争力

　　走出困境的伊贝格，凭借十年磨一剑的技术积累和持续的研发投入，其五轴摆头的技术优势日益凸显。

　　伊贝格旗下T系列与U系列五轴摆头采用力矩电机直驱技术，重复定位精度可达±2角秒。其核心突破在于自主攻克了摆头的三大关键技术——液压刹车系统、旋转分配器与旋转密封装置。

　　邵总强调：“我们从未外购刹车或旋转分配器，全部自主研发。国内缺乏专业供应商，定制化尺寸、交货周期和成本均无法满足需求。”

　　在结构设计上，伊贝格创新性地将B轴（摆动轴）搭载薄型外转子电机，转子外壳直接与摆臂刚性连接，实现“电机-摆头”一体化集成。刹车系统与电机轴向重叠布局，显著压缩轴向空间，整体结构极为紧凑。

　　在攻克关键技术的过程中，细节决定成败。邵传伟特别提到了刹车机构中一个看似不起眼却至关重要的部件——铜套。他指着实物解释道：“这个铜套的材料选择、厚度设计以及物理特性非常关键。早期总会有一定比例的摆头运行一两年后就会出现卡死现象。为了攻克这一难关，我们用了接近10年的时间，试验各种材料，分析材料成分，调制不同的硬度，选择不同的壁厚，彻底解决了卡死问题。”

　　旋转分配器里面是液压、气路、水路。传统设计中，旋转分配器放置在摆头内部，常常发生使用几年后由于密封出问题而摆头不得不返厂维修的问题。为此，伊贝格另辟蹊径，把旋转分配器做成一个标准件，放到摆头上部，一旦出现问题，在车间现场更换标准分配器，一天之内就能解决。这种模块化、标准化的设计思路，不仅解决了密封失效的核心痛点，更显著提升了产品的可维护性和用户的生产效率。


　　对于摆头旋转密封系统，伊贝格通过“复合密封形式+高性能材料+智能监测”三重技术路径，解决了高端五轴机床的精度保障、寿命提升、工况适应性这三大核心需求。

　　为构建闭环质量管控体系，伊贝格自主搭建了覆盖测试设备研发、工艺规范制定及全流程验证的完整测试链。在现场可以看到，很多核心试验设备均为伊贝格自主设计制造，显著提升了关键部件（如摆头刹车机构）的失效分析能力。

　　总结伊贝格在激烈的市场竞争中脱颖而出的关键，邵传伟将其核心竞争力提炼为几大差异化优势，即：产品系列化程度高（种类达100多种）；可实现与各种系统的连接；国产化率高（50万以下的摆头已实现100%国产化）；批量化生产，保证了产品的稳定性和交货期，降低了成本，提升了售后服务质量。

　　五、面向未来，持续创新

　　近几年，为顺应机床智能化、复合化的技术发展趋势，伊贝格也积极开展相关研发。一方面，将智能化技术应用于摆头的切削力检测、振动检测、热补偿检测、摆头运行状态的远程监控中；另一方面，推动摆头在复合功能上的应用，例如在一个摆头上实现车铣磨的功能。

　　在市场拓展方面，伊贝格正在开发和推广20多万元的经济型摆头，为100万量级的五轴联动龙门机床配套，部分替代过去的摇篮转台。

　　邵总说：“我们的目标是每年生产1000个摆头，包括经济型摆头在内。今年估计能生产400个，计划在三到四年内就能达到这个目标。”

　　“1000个摆头的市场也就5个亿，还不能满足公司发展需要。”邵总坦言。显然，单一产品线的天花板清晰可见。这也解释了伊贝格（mepro）名称背后的深意以及公司未来的战略方向。

　　邵总解释道：“‘m’代表机械（Mechanical），‘e’代表电气（Electrical），‘pro’则代表专业（Professional）。”

　　谈到未来规划，邵总表示，今后伊贝格计划两条腿走路：在机械领域，将在现有基础上持续深耕，并延伸下去做一些高端转台；在电气领域，则将积极拓展产品线。目前，在电气化方向的产品研发已经启动，热补偿、振动传感器等关键电气部件作为战略布局的一部分，已取得阶段性研发成果。

　　“我总是想去开发一些别人做不到、中国也需要的东西，比方说镗轴箱现在全是挂轮，我想做成电气化。” 邵传伟最后说道。这朴素的愿望，正是伊贝格乃至中国高端制造不断向上突破的永恒动力。

来源：中国机床工具工业协会