噪声大、粉尘大、设备笨重……这是铸造车间给人们留下的“傻大黑粗”的印象。而3D打印的出现，改变了铸造业这一传统形象，铸造车间变得精密、数字化、绿色高效。在位于银川经济技术开发区的共享模具有限公司（以下简称共享模具），这样“高大上”的3D打印机已在模具生产加工车间默默地工作了5年之久。

　　铸件不再用模具

　　5月12日，记者来到共享模具生产车间，车间内干净整洁，没有任何异味，车间里穿着整洁的工人让人眼前一亮。“我们现在工作的车间全部是空调房，没有粉尘污染。”工作人员告诉记者。 

　　3D打印产业化首先简化了生产流程，将原来的模具、造型、制芯、合箱4道工序用3D打印1道替代。原来受工艺影响的复杂设计可以轻松实现了，而且质量、效率更高。更让人兴奋的是，铸造工人工作环境改善了，没有了重体力劳动，不再用笨重的吊车，既省力，又安全。 

　　“传统的制作工艺做铸件产品要先做模具，模具经过翻砂脱模后形成一个砂模，然后把铁水灌进砂模里最后形成铸件……而有了铸造3D打印机，不用再做模具，只需打印出对应的砂模后直接灌铁水，就能形成铸件。”共享模具智能制造研究院副总经理徐云龙告诉记者，3D打印给传统铸造带来颠覆性的变革，与传统铸造方式相比，最大的优势就是产品精度的提升和生产周期的缩短。“拿发动机缸盖来说，此前制造一台缸盖需要用20个独立零件组装，其生产流程需要一个有十几年经验的老技工忙碌5个月。如今，3D打印1天就能完成，且精度也大幅度提升，次品率从之前的50%降到现在的不到2%，铸造过程还实现‘零排放’。”徐云龙说。

　　全国首创铸造3D打印

　　铸造业是装备制造的基础产业，全球铸件市场每年规模约1万亿元，我国约占45%。我国有铸造企业2.6万家，从业人员200万人，是名副其实的“铸造大国”，其中60%左右是多品种、小批量的传统模式生产，现场生产以手工劳动为主，劳动强度大、劳动环境较差、产品质量受人为因素影响大，员工从业愿望低，企业也常面临“用工荒”等问题，亟待转型升级。

　　“公司从2012年开始探索实施‘铸造3D打印、机器人等创新技术+绿色智能工厂’的转型升级路径，先后投入10亿元，组建100余人专业团队，开展以绿色智能铸造为主攻方向的转型升级研究，建立3个数字化智能化示范工厂。应用‘互联网+研发’的模式，攻克了材料、工艺、软件、设备及集成等难题，实现铸造3D打印产业化应用的国内首创，已经进入产业化集成应用阶段。尤其是中国制造2025等政策公布后，我们更是看到了方向是正确的，对公司跨越发展愈发自信。”徐云龙说。

　　徐云龙介绍：“我们研发的FDM（熔融沉积）打印机，它是增材减材一体机，使用可降解、可重复使用的PLA环保材料。这种成形方法是通过设备的加热挤出粘稠状的材料，逐层叠加，形成三维实体，为了更好地产业化，提高效率，我们配备了五轴加工。现在大型铸造模具的制造由原来传统的大模具变为3D打印模具，节约木材、提高质量、提高效率，更改变了生产方式。”

　　3D打印成寻常

　　目前，共享模具正在构筑“互联网+双创+智能铸造”的产业生态，未来由经营企业向运营平台转变，并提供制造服务。围绕行业智能转型的关键共性问题，培育智能制造软硬件研发孵化器，在行业聚集区域建设若干国家智能铸造产业创新分中心，促进“四新”经济发展。

　　同时，共享模具还将成为智能制造（铸造）系统解决方案供应商，打造数字化智能化示范工厂、示范园区，引领行业转型升级；建设面向铸造行业、区域制造业的工业云平台，提供创客服务、个性化定制、协同制造、协同研发、远程运维、供应链管理等服务。

　　据了解，该公司建设的铸造成形智能工厂将在今年底投入使用，将安装12台自主研发的大尺寸砂型高效3D打印机和有自动导航功能的重载自动转运机器人、载重达1.5吨的抓取机器人等智能设备，让3D打印成为寻常。届时，将为共享装备铸造工厂供应年产1.2万吨合格铸件所需的砂型，而且砂型合格率将达到98%以上，铸件成品率将达到95%以上。

来源：银川日报