春节即至，辞旧迎新，让我们一同回顾2017年机床工具行业暨先进制造之——海外篇
【一月】
一、中国企业首获国际质量创新大奖
在一月份举行的国际质量创新大赛上，首次被中国质量协会推荐参加大赛的6家国内企业的6个项目，取得了1个一等奖、5个入围奖的成绩。这是中国企业和项目在国际质量创新舞台上首次亮相。
其中，中国航天科技集团第一研究院第十八研究所的《用于空间环境的高精度六自由度机械臂的研制》项目获得“责任和可再生类”一等奖，京东方科技集团股份有限公司DBG事业群的《京东方质量问题正反向关闭系统》项目获得“潜在创新类”入围奖。
据介绍，国际质量创新大赛2007年发起于芬兰，是一项旨在帮助参与项目获得专业评价和水平对比，参与企业提升知名度，参与国家提升竞争力的国际性竞赛。
二、发格自动化参与ECOGRAB项目——飞秒激光光刻工艺
为了适应工业4.0的要求，使用更清洁、更高效的光刻工艺，欧洲多个部门的研究机构联合启动了ECOGRAB项目，该项目主要研究如何记录飞秒激光编码器的衍射/偏振光栅信息，发格自动化参与了该项目的研发。“该项目的研究目标为寻求新的持续灵活的生产工艺，取代当前需使用化学品光刻方法”，CEIT-IK4技术中心的电子工程专家Dr.Yago Olaizola说。
ECOGRAB项目主要集中开展了5方面的研究。马德里康普顿斯大学（UCM）将负责编码器结构和性能的设计；加泰罗尼亚理工大学（UPC）和光学机械系统制造商SnellOptics联合开展飞秒激光光学原型设计； CEIT-IK4技术中心的激光部门负责飞秒激光光刻工艺设计，并与发格自动化公司一起完成机械设计和系统集成，发格自动化还将负责新原型机的验证工作。
【二月】
一、世界焊接巨头在华落地生根，中乌科技合作向更高端全方位迈进
二、埃斯顿自动化全资子公司收购海外运动控制企业TRIO持有100%股权
2月5日，埃斯顿自动化全资子公司Dynacon Industrial Limited（以下简称“鼎控”）以现金方式出资1550万英镑收购TRIO MOTION TECHNOLOGY LIMITED（以下简称“TRIO”）100%股权。TRIO致力于为工业自动化领域提供高精度和高可靠性运动控制技术，目前已成为全球运动控制行业领军企业之一。产品主要为多轴通用型运动控制器及运动控制卡、机器人控制器、人机交互触摸屏（HMI），以及输入输出扩展模块。产品应用涵盖包装机械、3C电子机械、印刷机械、工业机器人、食品生产线、娱乐行业等。
本次收购是鼎控围绕智能装备核心控制功能部件上下游产业实现的一次外延式发展，是围绕公司“双核双轮”战略的战略布局和具体实施。通过并购Trio，公司将从经营国际化向资本、人才、品牌国际化转型升级，打造基于Trio的运动控制海外技术研发中心和中国运营总部的“双核心”国际化产业布局；既能将国际先进技术通过消化吸收再创新，提升公司运动控制解决方案产品竞争力，又通过与国际一流企业合作，充分利用公司的销售渠道和网络，进一步分享中国市场巨大蛋糕。公司交流伺服系统与Trio运动控制系统强强联合后，公司的行业定位将从之前的控制功能部件转化为行业高端运动控制解决方案提供商，具备了与欧日美公司直面竞争，为行业高端大客户提供复杂运动控制解决方案的能力。同时也实现了公司从自动化核心零部件提供商到大型，高端智能装备运动控制系统提供商的角色转化，为实现“中国制造2025”提供核心技术保障。
三、格劳博集团收购DMG MECCANICA
二月份，格劳博集团收购了DMG MECCANICA公司100%的股份，此次收购使得格劳博集团得以在全世界范围内向汽车工业及其配件供应商提供电子驱动装置的制造流程和工艺。格劳博专注于自动化领域的复杂制造系统、金属切削机床领域的装配单元以及全自动装配设备的研发制造。顺从行业发展趋势，格劳博组建了专门从事电子驱动的机床和零部件制造的独立研发部门，并与知名汽车制造公司就“电动机”和“电池模块”核心部件等方面展开了前期合作，分析了定子制造和设计方面的众多工艺流程。目前，格劳博集团致力于为液压或者纯电动汽车领域的大型公司提供完整动力总成的大型项目，并供应电动发动机、电池模块和电池组，同时包括制造燃料电池的机床及设备。
DMGMECCANICA多年来一直从事用于电动发动机制造的机床和设备，并在交流发电机及电动机核心定子的制造方面积累了丰富经验，其技术诀窍在于卷入技术和指针卷绕方面的可靠绕线工艺。DMG MECCANICA的机床和设备大部分直接应用于汽车工业。其新的流程，特别是在电动汽车领域发动机定子的批量生产流程将在格劳博集团的研发部门进行改进和测试。
四、舒勒将天津伺服技术中心出售给法因图
二月份，舒勒集团将天津伺服中心出售给瑞士FEINTOOL。据了解，双方约定有关该交易的条款购买协议（收盘）将要在2017年三月底预计完成。总部设在Lyss的FEINTOOL，通过此次收购舒勒精密零件天津技术中心，将成为进入中国金属成型设备市场的领先制造商。未来，FEINTOOL将在天津利用舒勒技术以扩大产能。
舒勒在天津的技术中心有着非常好的市场，指导组件生产汽车技术也有着显著的收益。但是生产汽车零部件并不是舒勒的核心业务。因此，舒勒与FEINTOOL的合作将实现双方的共赢。此次合作，FEINTOOL可以得到其客户的需求，中国投资的全球影响力和全球专业知识，这将缩小其在亚洲的战略差距。FEINTOOL将在天津获得30名各地的员工，该工厂的基础设施以及现有客户的订单。
五、100倍于钢材强度的超级材料面世
据了解，石墨烯除了具备很快的电子迁移率和优秀的导电性以外，它的强度可达到钢材的100倍，但密度却仅为钢材的1/20。
二月份，莱斯大学研究出一种“钢筋石墨烯”，由几个多环纹层的碳纳米管打造而成，它能够支撑超过其自身重量3000倍的负载，而不会受到永久损坏。即使重量超过其自身8500倍，也只有25%的结构会永久地变形。石墨烯强度超高，又很轻，地震力较小，基础造价更低，并可以更容易实现3D打印。
【三月】
一、先临三维代表中国与毛里求斯国家总理洽谈3D打印入毛里求斯事宜
三月份，先临三维以中国驻毛里求斯大使馆的名义向毛里求斯政府捐赠多台先临三维自主研发的3D扫描仪、3D打印机以及耗材，同时代表先临三维和毛里求斯国家总理以及相关部门领导洽谈3D打印入毛里求斯事宜。此次，毛里求斯还专门与先临三维就“如何利用3D打印服务中心的模式为毛里求斯进行新兴产业的引入和产业结构的升级”进行了深入交流，先临三维因为拥有多年的3D打印服务中心建设和运营经验而给毛里求斯带去了不少可借鉴的成熟经验：公司通过构建线下的3D打印服务中心和线上的3D打印云制造平台3D造网，形成覆盖全国的线上线下3D打印云制造网络，带动公司产品与服务在汽车、航空航天、机械电子、家电、智能制造、模具等工业制造领域的广泛应用。
中国是个制造大国，但目前正面临着传统制造业转型升级的大难题。先临三维一直通过构建线下3D打印服务中心的形式来促进当地制造加工企业进行转型升级，迈入智能制造时代，也让有设计能力的创客能够在3D打印的帮助下低门槛、低成本进行创业，让个人也有设计和制造能力。如果能与毛里求斯达成合作，先临三维的3D打印服务中心模式将正式走出国门，进入国际化阶段，帮助推动世界范围内的工业和制造业发展。
二、碳纤维复合材料也将可3D打印制造
三月份，美国劳伦斯利弗莫尔国家实验室（LLNL）外宣布成功开发出可3D打印的航空级碳纤维复合材料，为在航空领域应用这种更好控制和更易优化的轻质、高强度材料奠定了基础。该研究成果在《Nature Scientific Reports》上发表，凸显出碳纤维微挤出3D打印技术发展的重大进步。碳纤维复合油墨从定制的直接油墨书写（DIW）3D打印机中挤出，最终构成火箭喷嘴的一部分。据介绍，碳纤维复合材料通常以两种方式制造：通过将纤维物理地缠绕在心轴周围，或者将纤维编织成像柳条筐一样，导致成品限于平坦或圆柱形形状。由于性能问题，制造商还是倾向于过度使用材料，这样会使得部件更重，也更昂贵，并且超出必需而且更浪费。研究人员通过改进直接墨水书写3D打印机的打印过程，打印出了几个复杂的3D结构。
3D打印的能力为碳纤维提供了新的自由空间，研究人员表示还能控制部件的微观结构。该材料也具有传导性，允许在结构内布设定向传热通道。研究人员透露，最终的材料可以用于制造高性能的飞机机翼，一侧绝缘、不需要在空间旋转的卫星组件等。研究人员接下来将开始进行过程优化，找出放置碳纤维最佳位置以便最大限度提高性能。研究人员还与商业、航空航天和防务合作伙伴进行了探讨，以推进该技术的未来发展和应用。
三、西门子完成对工业软件提供商Mentor Graphics的收购
三月份，西门子提前完成对工业软件提供商Mentor Graphics的收购。Mentor Graphics将帮助西门子扩展在数字化领域的领先地位，这项交易的完成将惠及西门子的客户、员工和股东。
Mentor Graphics对于西门子数字化企业产品组合而言是一个重要的补充。客户不仅能够进行产品结构、机械系统的设计并进行模拟，还能虚拟映射和优化电子系统。所以，西门子能够为客户提供最全面的数字化双胞胎，而业内其他公司目前还无法做到。凭借在工业数字化和软件产品领域的数十年经验，西门子将最大化的发挥其数字化潜力，为客户创造价值。
【四月】
一、格里森收购瑞士KISSsoft 软件公司
四月份，美国格里森（Gleason）公司宣布收购位于瑞士的KISSsoft软件公司。KISSsoft公司在齿轮传动和动力系统的软件设计一直是领军企业，服务的用户遍布全球各个行业。
格里森公司是全面齿轮解决方案供应商，尤其在圆锥齿轮设计和在齿轮制造及计量解决方案方面的优势全球领先，双方的合作使得格里森将为客户提供更加全新的解决方案。格里森的全球覆盖和长期稳固的客户关系也将为KISSsoft的软件产品打开新的大门。
KISSsoft公司加入格里森将带来显著的协同效应，通过设计和制造专长的对接将为Gleason的客户提供更大的价值，同时也能从根本上提高设计效率并配合设计选择最佳的制造解决方案。
【五月】
一、美国防部成立先进机器人制造研究所
五月，据法国《航宇防务》网站报道，美国防部批准美国机器人公司成立美国第14个先进制造业中心——先进机器人制造（ARM）研究所。作为美国防部主导的第8个制造业中心，ARM研究所将加入“美国制造业”网络，共同振兴美国制造业并激励商业公司投资美国新技术开发。
中标联盟总部设在宾夕法尼亚匹兹堡，由州政府和地方政府、工业界、大学、社区大学以及来自全国的非营利组织组成，总共捐资1.73亿美元，另外还获得8000万美元的联邦资助。大举投资反映了美国机器人业界对该机构的重视，以及该机构对美国企业、学术界、州政府和地方政府的价值。ARM研究所将与合作伙伴，共同组织当前国内分散的机器人制造技术能力，提高美国在此领域的全球竞争力。
ARM研究所的使命是通过整合传感器技术、末端效应器开发、软件与人工智能、材料科学、人与机器行为建模以及质量保证等诸多学科的多元化产业实践和院校知识，开发并部署机器人技术，从而实现美国防部建立稳健的制造业创新生态系统的承诺。
ARM研究所准备开发的技术包括但不局限于：协作机器人，机器人控制（学习、适应和再利用），灵巧操纵，自主导航与机动能力，感知与传感以及试验、验证与确认。
二、德政府与库卡研发3D打印机器人
德国联邦教育研究部五月份与著名机器人制造商、目前已被美的集团收购的KUKA（库卡）等企业合作启动了一项新的金属3D打印项目。
据了解，该项目会重点研究激光金属沉积技术，然后将其与KUKA的工业级机械臂融合，最终开发出一种能在复杂表面打印多种材料，打印速度达到1—2千克/小时的强力金属3D打印系统。
三、瓦轴集团与英国企业共建全球轴承联合仿真技术中心
5月18日，被誉为“中国轴承摇篮”的瓦轴集团公司和英国Romax科技有限公司举行战略合作协议签字仪式，双方将携手打造全球轴承联合仿真技术中心，共同致力于轴承关键领域仿真技术的研发和应用等。同时，全球轴承联合仿真技术中心正式揭牌，这标志着瓦轴集团仿真计算技术迈向了新的高度。
据了解，英国Romax公司将在联合仿真技术中心投入全球最优秀的轴承专家团队资源，应用最前沿的轴承仿真技术，分享最先进的产品开发流程。未来双方还将在大兆瓦海上风电主轴承研发，航空航天轴承、铁路轴承、汽车轴承、RV机器人减速机轴承等领域加强合作，助力瓦轴高端产品进一步拓展国际市场。仿真技术的开发与应用是瓦轴实施高端化、国际化战略的重要支撑。双方将以互学互鉴、互利共赢为原则，整合优势资源，充分发挥联合仿真中心的平台作用，将其建设成为客户首选的仿真技术平台和开放合作共赢的平台，共同推动中国轴承工业的发展。
瓦房店轴承集团有限责任公司始建于1938年，是中国轴承工业的发源地，在世界轴承行业排名第八位。瓦轴先后北迁创立了哈尔滨轴承厂，援建了洛阳轴承厂，包建了西北轴承厂，并相继为全国上百个轴承企业提供了人才、技术与管理等方面的支持与帮助，为中国轴承工业发展做出了重要贡献。这家公司是国有资产控股的有限责任公司。
英国Romax公司是世界传动系统、轴承、齿轮箱行业软件、仿真和工程服务的领导者，其在轴承领域创立的计算方法和理念多次被国际标准所采纳，并基于下一代互联网与工业4.0的发展趋势，成功开发了基于云端的在线轴承选型计算及协同开发平台，为轴承企业提供优质高效的定制化服务。
【六月】
二、瑞士4D打印技术研发取得进展
目前3D打印技术已经非常普及，而4D打印就是在三个维度的立体空间中进行的3D打印再增加一个时间维度，使打印的物体能够随时间的延续按照预先设计的要求发生外型和结构的变化，最终形成所需要的物体。4D打印技术属于世界最前沿，目前世界上只有为数不多的科研团队在进行前瞻性研究，瑞士苏黎世联邦理工大学工程设计与计算实验室发布消息称，依据他们提出的4D打印设计原理，可以精确的控制预先用3D打印技术在平面打印完成的物体的变形过程，最终获得预先设计的具有一定强度和刚度的三维结构，这在世界上还属首次。
该科研团队开发出一种计算机模拟软件，其核心是设计出一种特殊的枢纽单元，它由一个固定（刚性）的部件和一个可移动（弹性）的部件构成，具有多种稳定状态。由这种枢纽单元可组合成复杂的三维结构，并因为各个单元具有有限几种稳定状态，可根据预先设计的目标结构对其变形的过程进行精确的设计。科研人员已应用标准的3D打印设备在平面上一次打印出一个作为验证原理用的样品，其枢纽单元具有两种稳定的状态，其主体结构（固定部件）用塑性高聚物为材料，可移动部分用弹性高聚物为材料，对所获得的这种具有平面结构的样品用手工调整其枢纽单元的状态后可形成各种不同的立体结构。科研人员称，正在对结构变形的过程设计适当的动力装置，如气压装置或者应用在不同湿度环境中具有膨胀性能的材料，完成结构的自动变形过程。
4D打印具有非常广阔的应用前景，比如用3D技术在平面上制作部件，到特定使用现场再使其展开成最终所需的结构和形状，技术简单、效率高，体积小便于运输。航空航天领域可能是4D打印最先得到应用的领域（这种原理在航天技术上已经有所应用，如航天领域的许多工具，在向空间发射运送阶段是处于紧凑状态，到达航天器后再展开投入使用），再如医疗领域的植入人体器官的各种支架等。
三、赛峰集团获得欧洲航空安全局（EASA）3D打印燃气涡轮发动机主要部件首个认证
六月，赛峰动力装置公司（Safran Power Units）采用增材制造技术生产的辅助动力装置（APU）主要部件获得欧洲航空安全局（EASA）的首个认证，这标志着该公司在增材制造领域迈入了一个新的里程碑。这一认证也为该部件批量生产铺平了道路。
获得认证的部件是eAPU60的涡轮喷嘴，采用激光选区熔化技术(SLM)使用hastelloy X（一种镍基高温合金材料）制造而成。该部件传统生产方式是由因科镍合金铸件加工而成，共有8个组件。现在采用3D打印技术之后，其重量能够减轻35%，且组件数量减少为4个。
该部件在赛峰动力装置公司位于图卢兹工厂的试验台，经过高温下的大量耐久性试验之后，才获得了此项认证。赛峰集团旗下其他公司进行的大范围的材料测试，也为该认证申请的准备提供了有力的支持。测试结果显示，新的喷嘴设计适用于激光选区熔化技术（SLM）工艺。其冶金性能也完全符合极端条件下的高性能APU组件在机械和热方面的要求。
赛峰动力装置公司首席执行官Franois Tarel说道：“赛峰动力装置公司现已完全掌握了增材制造的工艺，包括根据不同工业项目进行优化设计的能力。这使我们能为我们的客户提供更轻的发动机组件，更短的生产周期，不论是新部件还是备件。我们的所有项目都将逐渐采用这一新的生产工艺。”
四、IBM用最新工艺制造5纳米芯片
IBM六月在日本京都宣布，该公司研究团队在晶体管的制造上取得了巨大的突破——在一个指甲大小的芯片上，从集成200亿个7纳米晶体管飞跃到了300亿个5纳米晶体管。据美国电气和电子工程师协会（IEEE）《光谱》杂志日前报道，这一出色表现有望挽救濒临极限的摩尔定律，使电子元件继续朝着更小、更经济的方向发展。
目前最先进的晶体管是finFET，以芯片表面投射的载硫硅片翅片状隆起而命名，其革命性突破的关键在于，在三维结构而非二维平面上控制电流的传递。这种设计可应用于10纳米甚至7纳米节点芯片。但是，随着芯片尺寸越来越小，电流变得愈发难以关闭，即使使用这种先进的三面“门”结构，仍会发生电子泄漏。
半导体行业一直致力于打造5纳米节点替代方案。IBM此次宣布的最新结构中，每个晶体管由三层堆叠的水平薄片组成，每片只有几纳米厚度，完全被栅极包围，能防止电子泄漏并节省电力，被称为“全包围门”结构。
报道称，IBM公司用多年时间研究制造堆叠纳米芯片工艺技术和材料，此前流行的电子束光刻工艺对于批量生产而言过于昂贵，而即将投入生产的5纳米芯片，将使用工艺成本有所降低的极光紫外光刻技术。新型芯片虽然只有指甲大小，其上却能集成300亿个晶体管，在与10纳米芯片进行对比的测试中发现，在给定功率下，其性能可提升40%；在同等效率下，5纳米芯片可以节省74%电能。
五、美国开发增材制造测试平台
六月份，美国国家标准技术研究院(NIST)工程实验室和物理计量实验室联合开发了一个增材制造计量测试平台，该测量仪器有众多功能，其系统包括收集熔池反射光信息的半球形状反射计、可测量所有可见光谱和10微米波长红外光谱的光谱仪。
金属部件的3D打印是个新兴产业，2015年3D打印产品和服务市场价值超过23亿美元，比2010年增长了近5倍。3D打印金属部件，即在超过数分钟或数小时内依次、逐层，有时是成千上万层叠加在一起来制造一个单独的部件，被称之为增材制造。增材制造用户的需求之一就是更好地控制3D打印的过程。这要求掌握一些基本的难点，包括每一层中融化金属的温度；如何降低可能导致开裂和翘曲的压力；需要何种传感器以更好地了解打印机内部发生的情况。
针对上述问题，美国国家标准技术研究院(NIST)工程实验室和物理计量实验室联合开发了一个增材制造计量测试平台，即一个定制化的3D打印机，以便更好地了解增材制造过程。他们的目标是深入研究制造流程，并生产用户用于实时监控制造流程的工具。该测试平台系统与小型汽车大小相仿，运行方式也与商业增材制造系统相似，目前可以打印三种不同的金属：不锈钢、钴铬和镍合金。该测试平台完全向研究者开放。
由于增材制造过程的难题往往都出在金属融化上，NIST需要找到一种方式来精确地测量所谓“熔池”温度的方法，该熔池即为激光加热粉末时产生的金属液体池。为此，NIST设定亮度测量，最终将对熔池波动的相对观察变为绝对测量值，即使用亮度和其它属性来测量熔池的实际温度。目前，NIST利用定制的消色差透镜相机来测量熔池的亮度。在未来一年半时间内，NIST将进一步制造溶液、粉末和固体温度和反射测量器。
六、俄罗斯称开发出一种可以打印三种金属打印的3D打印机
虽然目前市场上有许多金属3D打印机，但许多仅能打印一种类型的金属材料，这对某些应用来说可能是有局限性的。然而，据报道，一个俄罗斯研究团队开发出一种能打印三种金属的3D打印技术。 目前，增材制造和材料设计实验室（高级研究基金会、教育科学部、UNN物理技术研究所和一所大学的一个联合项目）正在开发这款3D打印机，它将在2018年初亮相。
到目前为止，有关这款3D打印机的信息我们知道得很少，但实验室负责人、UNN物理技术研究所的主任VladimirChuvildeyev在Technoprom-2017技术开发论坛上谈到了这款新3D打印机，称它已经存在——而且目前世界上唯仅有一款，是功能性的，说研究人员正在为它开发软件。
事实上，5年前，UNN物理技术研究所的一组研究人员提出了多粉末3D打印技术的想法。他们认为，如果能打印多种金属材料，打印对象将具有更精确和定制的物理和机械性能。
2016年，俄罗斯公司Rosatom推出了该国的首款金属3D打印系统。之后，俄罗斯还开发出能在太空中3D打印金属对象和零件的金属3D打印机。如果上述说法属实，俄罗斯又在金属3D打印之路上迈出了一大步。
七、斯凯孚（SKF）建成全球首个基于实际工况的大型轴承测试中心
哥德堡，2017年6月21日，斯凯孚为在德国施韦因富特新建的斯文·温奎斯特（Sven Wingquist）测试中心举行落成典礼，总投资额达4000万欧元。 该中心是全世界第一家有能力在实际工况下测试大型轴承的测试中心。这为客户提供了更高效的开发过程，同时也提高了轴承的性能并延长了使用寿命。
斯文·温奎斯特测试中心有两个测试台。 其中一个测试台专为测试风力发电机主轴配置而设计。 另一个将用于测试其他工业领域的轴承，包括采矿、建筑、钢铁制造和海运。
首席技术官兼创新和业务开发部总裁Victoria Van Camp表示：“没有任何一家其他测试中心有能力在实际运行条件下如此精准地完成大型轴承的测试，这给我们以及客户带来了巨大的战略优势。 斯文·温奎斯特测试中心所采用的技术将有助于节省客户的时间和资源，同时支持他们提升设备可靠性和实现延长使用寿命的宏伟目标。”
【七月】
一、中科院光电所研制出商用深紫外光刻机，与德国肖特机床SCHOTT等公司达成合作
三、兼并Microset GmbH对刀仪公司使翰默集团成为刀具管理系统供应商
成功的金属切削加工需要强有力的机床和高精度的刀具夹持技术，从而将精度从机床主轴传递至刀刃。在过去的几年中，在刀具夹持技术领域中的欧洲领导者翰默，已经成为一个刀具管理系统供应商。Andreas Haimer, 翰默集团总经理和总裁总结道：“在最近从DMG MORI收购了Microset GmbH对刀仪公司后，我们的产品范围进一步扩大了，现在我们已经成为能够提供完整工艺链的单一供应商。”
尤其重要的是Microset对刀仪符合翰默极高的质量标准。Andreas Haimer解释道：“Microset对刀仪的品质是毋庸置疑的，所有的Microset对刀仪从入门级产品至全自动测量的设备都拥有一流的硬件，杰出的人体工程学和简易的操作，所有的对刀仪部件都安装在稳定的铸铁基座上，因此无需频繁的校准，并且有助于减少在使用中的问题。
【八月】
一、中国轴承企业打入美国汽车工业核心区
据新华社美国底特律8月25日电，中国慈兴集团旗下CW公司北美制造中心8月25日在底特律启动，表明又一家中国高端制造企业打入美国汽车工业核心地区，这一制造中心将提供美国畅销车型福特F150皮卡所用转向系统轴承。
在中国轴承制造企业慈兴集团位于底特律大都市区西北角诺斯维尔市崭新的车间里，全自动化的生产设备已经安装调试完毕，即将开足马力，为美国福特、通用等汽车巨头提供转向系统所用轴承。
中国驻芝加哥总领事洪磊在出席当天启动仪式时表示，这是中国企业在密歇根州的一项重要绿地投资，也是中国企业和密歇根州的投资合作关系发展的又一例证，将为美国客户提供高质量的产品，为当地创造更多就业，为当地政府带来更多税收。他表示，这充分说明中美经贸合作关系是双赢合作。
二、中美工程师发明世界上“最轻”打印3D材料
八月，中美两国工程师共同发明了一种“最轻”的3D打印材料。据悉，这一最新发明的石墨烯气凝胶被世界吉尼斯纪录评定为世界上密度最低的3D打印结构。
据外媒报道，石墨烯气凝胶每立方厘米仅重0.5毫克，一小块方形的3D打印石墨烯气凝胶可以轻松地挂在小麦的单个麦芒上而不会将之压弯。
据了解，石墨烯被认为是世界上最薄的材料，极具物理及电子属性，是由碳原子按六角形的方式组合而成的单原子层结构。3D打印石墨烯技术难度很大，但工程师们发明了一种只需使用石墨烯氧化物及冷冻水的简易打印方法。工程师们使用的是带有两个喷嘴的改良版喷墨打印机，只需少量原材料即可3D打印出多种形状的石墨烯气凝胶。将3D打印出的石墨烯氧化物与水的混合液滴置于零下20摄氏度冷冻库中的冷凝板上，即可产生石墨烯和冷冻水的3D冰结构，石墨烯可在冰结构中保持自身的形状。打印完成后，再将3D打印材料放置在冷冻干燥器中进行除冰。最后3D打印的石墨烯气凝胶即可在室温中保持形状。
四、俄罗斯研发出智能钳工工业机器人
八月份，俄罗斯远东联邦大学新闻处称，其与俄罗斯科学院远东分部共同研发了一套新型自适应工业机器人系统，可用于五金铸件加工。据称，这项新技术在世界上绝无仅有。现在，机器人的部件正在符拉迪沃斯托克远东仪表厂（Dalpribor）接受实际检验。
远东联邦大学工程学院自动化与控制系系主任弗拉基米尔?菲拉列托夫解释说，此前机械加工由人工完成，占用大量时间，还会产生大量废品。而这套系统采用了人工智能方法，无需工人操作，机器人能自行判断需要机械加工的地方，并完成高精度操作。按计划，该系统不久之后就将完全投入远东仪表厂的生产流程。系统、设备和软件均受到专利保护。
五、欧洲机床工业协会CECIMO发布新的“金属加工铣床CE认证指南”
六、德国政府与库卡合作开发大型金属3D打印机器人系统
德国联邦教育研究部(BMMF)八月份与全球知名的机器人制造商KUKA等企业合作启动了一项新的金属3D打印项目 — ProLMD。此项目会重点研究激光金属沉积(LMD)技术，然后将其与KUKA的工业级机械臂融合，最终开发出一种能在复杂表面打印多种材料，打印速度达到1-2千克/小时的更强金属3D打印系统。
KUKA的机械臂以自动化程度高闻名，已经在许多行业得到了重用，所以如果能成功与3D打印技术融合，必定可以实现更多应用，比如集成到工业4.0的智能工厂中。
值得一提的是，除了BMMF，KUKA还在与Fraunhofer激光技术合作。而截至目前，他们已经取得了相当不错的成果，利用KUKA的机械臂开发出了一系列基于激光的焊接、切割，以及融覆解决方案。
七、西门子全球首个工业软件与智能制造“双中心”落户成都
八月份，成都高新区与西门子公司签约，建立西门子工业软件全球研发(成都)中心和西门子智能制造(成都)创新中心，项目总投资超过10亿元人民币。
此次签约标志着西门子全球首个“双中心”正式落户成都。其中，西门子工业软件全球研发(成都)中心将成为西门子在华建立的首个专注于MindSphere的研发中心，将加速推动成都向工业云、工业物联网、工业大数据等智能制造领域迈进。西门子智能制造(成都)创新中心包括智能制造能力中心、智能制造专业实验室、行业解决方案研究中心、人才培养平台四大功能板块，将建成四川制造业数字化转型升级的开放式创新服务门户，与本地高校、企业等合作伙伴共同打造以创新中心为纽带的智能制造生态圈。
八、海克斯康携手依科视朗开发计量型工业CT，跨界引领工业测量新趋势
【九月】
一、世界首个分子机器人诞生 有望用于先进制造
据英国曼彻斯特大学官网9月20日报道，该校科学家研制出世界上首个“分子机器人”，其能接收化学指令并完成组装分子等基本任务，未来可用于研发药物、设计先进制造工艺以及搭建分子组装线和分子工厂。
曼彻斯特大学化学学院教授大卫·雷的课题组在《自然》杂志发表论文介绍，组成分子机器人的碳、氢、氧和氮等原子总共只有150个，大小只有百万分之一毫米，将几百亿个这种机器人堆起来，也只有一粒盐那么大。但如此微小的分子机器人，却拥有机器手臂，能够根据指令操控单个分子，用机器手臂搭建分子产品。
虽然建造这类分子机器人极其复杂，但雷的团队所用的技术都是基于简单的化学反应，科学原理全是原子和分子相互作用，以及小分子如何构建大分子等化学知识。“一旦合成分子机器人后，科学家就会通过化学反应给它们下达化学指令，就像计算机程序一样告诉它们在什么时间执行何种任务。”
与汽车组装线上的机器人组装汽车主体部件类似，分子机器人能够以不同方式安装和固定分子组件，打造出不同的分子产品。而且由于非常微小，这些分子机器人具有很多优势，能降低材料需求、加速药物研发、大幅减少能源消耗及推进产品微型化等，因此未来有望在诸多领域带来令人激动的应用。
二、日本川崎机器人用上“中国大脑”
浙江省余姚市政府16日发布消息，国际机器人巨头日本川崎机器人公司制造的机械臂将用上中国产机器人控制器。该控制器由中国“千人计划”专家甘中学博士创立的浙江智昌实业有限公司自主研发生产。
控制器被视为机器人的“大脑”，能够根据指令以及传感信息控制机器人来完成一定动作或作业任务，控制器的好坏直接决定了机器人性能的优劣。
“要把机器人控制好，需要每时每刻都要计算机器人的加速度、需要达到的位置，将所有动态参数计算好。”智昌集团首席科学家、执行总裁迟永琳博士介绍，智昌集团生产的该款机器人控制器在运动智能、工艺智能和决策智能方面均实现了突破，用户可快速创建和部署机器人应用程序，开放的软件接口以及可扩展的硬件设计可以满足更多高级的应用。
川崎方面表示，此款控制器应用在日本川崎工业机械臂上，在重复定位精度、路径精度、工作节拍等方面均处于国际先进水平。智昌集团与川崎方面合作成立的浙江智川机器人工程有限公司16日签约挂牌，双方将继续生产1000台装有“中国大脑”的机器人。
【十月】
一、上海喜获2021年第46届世界技能大赛举办权
10月13日，在阿联酋阿布扎比举行的世界技能组织全体成员大会一致决定，2021年第46届世界技能大赛在中国上海举办。
世界技能大赛被誉为“世界技能奥林匹克”，其竞技水平代表了当今职业技能发展的世界先进水平。迄今为止，世界技能组织已成功举办了43届世界技能大赛。
三、济南二机JIER再获海外大单——签约日产美国工厂5600吨大型高速冲压线
五、埃斯顿自动化在意大利米兰成立欧洲研发和营销中心
十月，埃斯顿自动化欧洲研发和营销中心在意大利米兰成立。通过此举埃斯顿将整合欧洲一流的运动控制及交流伺服系统技术研发资源，加大对符合国际标准的运动控制及交流伺服产品先进性技术、前瞻性技术和基础性技术的研究和开发，同时增强开拓欧洲市场的力度，是埃斯顿在实施国际化战略上做出的重大战略部署。
事实上，作为高端智能装备核心部件和工业机器人及智能制造系统的提供商和服务商，埃斯顿自动化近年来一直在推行全球化战略，目前在英国、美国、意大利、土耳其、印度、东欧设有6个海外分子公司，在欧洲、亚洲、美洲、大洋洲共有50多家代理商，产品出口60个国家和地区，其中有30多个“一带一路”国家，机器人产品的国际化市场网络体系初步建成，为集团未来产品大规模进军国际市场、提高国际品牌影响力打下坚实基础。
除了依靠自身研发的投入外，埃斯顿正在积极对接全球研发创新资源，近两年实施多项海外并购交易，集结了TRIO、M.A.i.、Euclid、BARRETT等品牌协同作战，形成优势互补与技术资源有效整合，表明埃斯顿在迈出产品国际化的步伐之后，紧跟着迈出研发国际化的第二步，为埃斯顿全面实施国际化经营战略，提升埃斯顿品牌的国际知名度提供有力支撑。
七、OKUMA大隈超级复合加工中心“LASER EX”荣获MM AWARD（多功能机床）奖
【十一月】
三、发那科工业机器人产量突破50万台
据《日本经济新闻》报道，截至11月6日，日本机器人制造商发那科的工业机器人累计产量已超过50万台。发那科1977年开始量产工业机器人，40年来的累计产量达到全球最多。不仅是日本，亚洲各国在工厂省力化、自动化方面的投资也在不断增长。因此，发那科的机器人量产速度或将进一步加快。
发那科2015年11月实现累计生产40万台工业用机器人，此后仅用两年产量就达到50万台。发那科目前每月生产超过6000台机器人，但其会长兼首席执行官（CEO）稻叶善治表示，“生产已经达到顶峰，没法再增加产量了”。为进行增产，发那科正在日本茨城县筑西市建设每月最大产能达4000台的大型工厂。预计该公司的机器人生产将进一步加速。
四、苏州宝时格数控C5中走丝线切割机床获IDEA工业设计金奖
IDEA工业设计优秀大奖（International Design Excellence Awards）是世界三大工业设计奖之一。而在本年度的工业设计奖项评选中，苏州宝时格数控C5中走丝线切割机床获得北美IDEA工业设计金奖，是中国电加工机床行业有史以来唯一获此殊荣的产品。
苏州宝时格数控设备制造有限公司总部位于江苏省苏州市吴中经济技术开发区，成立于2011年1月，是一家专注于电火花线切割机床、中走丝线切割机床及CNC数控系统研发、测试和制造的全球性机械加工与模具制造行业的设备和技术供应商，其生产的宝时格闭环中走丝机床获得多家世界500强企业客户使用和认可。在此基础上，宝时格公司凭借先进的生产设备、系统化的生产管理、优秀的研发团队获得累计近70项发明、实用新型和外观专利，拥有近20项软件著作权，为各类产品的推陈出新奠定了坚实的基础。
在此背景下，C5中走丝线切割机床的发明获得了极高的赞誉。C5中走丝线切割机床集多项创新技术于一身，全面提升机床的各项工艺水平。与此同时，五项新兴技术的应用包括剔除了导电块的运丝系统，颠覆传统闭环控制模式，轨迹实际精度更为准确，无需再次人工紧丝和干预，使切割工艺更为精准、光洁、高效。
【十二月】
一、VDW（德国机床制造商协会）鼓励其成员在中国培育市场、加强合作
三、Identify3D将加密技术集成到Sinumerik CNC和Siemens PLM中
四、通用电气3D打印涡轮机效率再创记录
十二月份，GE Power宣布其最大最高效的燃气涡轮机9HA.02运作效率达到64%，打破之前创造的63.7%的纪录。这是由GE增材制造（3D打印）系统实现的，该系统被用来生产许多涡轮机部件。
GE在南卡罗来纳州格林维尔的一个试验台记录了这一能源效率。在特定条件下，1×1联合循环配置的总产量为826MW，系统运行效率为64%。根据GE Power估计，燃气涡轮机效率提高一个百分点，可以为全球客户节省数百万美元的燃油费。GE Power计划在21世纪20年代实现能源效率65%。
GE的工程师为9HA的燃烧系统开发了其他部件，利用金属3D打印技术来解锁新的先进几何结构。这些改进的形状如果没有3D打印所提供的数字增强制造工艺，就不可能制造出更好的燃料和空气的预混合。这种改进的预混合导致更强大的气体燃烧，从而进一步提高能源效率。
GE的HA系统展示了增材制造的潜力，这有助于改善传统能源的环保资质，提高效率，并支持可再生能源。HA涡轮机能够以65MW/min的速度上升或下降，同时仍能满足排放要求，有助于平衡电网不稳定性，同时又不会破坏生态系统。
